Der Produktionsprozess der Heatpipe
Die Heatpipe-Technologie tauchte bereits 1942 auf, als Perkins den Thermosiphon (ein einfaches Schwerkraft-Wärmerohr) erfand und verbesserte. Nach 1942 schlug Gaugler das Prinzip moderner Wärmerohre vor, das jedoch nicht tatsächlich angewendet wurde. Bis 1963 schlug GM. Grover am Los Alamos National Laboratory in den Vereinigten Staaten dieses Prinzip erneut vor. Und erfand ein Wärmeübertragungselement namens „Heatpipe“. Bei einem Wärmerohr handelt es sich um eine Art Wärmeübertragungselement, das die Prinzipien der Phasenwechsel-Wärmeaufnahme und -abgabe vollständig nutzt, um Wärme schnell zu übertragen. Seine Wärmeleitfähigkeit übertrifft die aller bekannten Metalle bei weitem.
Das Wärmerohr besteht aus drei Hauptkomponenten: einem versiegelten Gehäuse, einem Arbeitsmedium und einer Kapillarstruktur. Die Hülle hält eine Vakuumdichtung für das Arbeitsmedium des Wärmerohrs aufrecht, um eine kontinuierliche Wärmeübertragung über Jahrzehnte hinweg zu gewährleisten. Das Arbeitsmedium muss beim Phasenwechsel innerhalb des Anwendungstemperaturbereichs mit den Materialien des Wärmerohrgehäuses und der Kapillarstruktur kompatibel sein.
Und unten zeigt eine kurze Einführung, wie die Heatpipe hergestellt wird:
1. Rohre schneiden: Lange Kupferrohre auf vorgegebene Längen zuschneiden
2. Schrumpfschlauch – nehmen Sie eine bestimmte Länge des Außendurchmessers eines Endes und reduzieren Sie ihn auf etwa 3 mm (spezifische Anpassungen werden basierend auf dem Außendurchmesser und der Wandstärke vorgenommen).
3. Pulverfüllung – Führen Sie einen Edelstahlkernstab in die Mitte des Kupferrohrs ein und positionieren Sie ihn durch eine Form in der Mitte des Kupferrohrs. Füllen Sie dann das Kupferpulver mit der angegebenen Partikelgröße (unter Verwendung von Vibrationsgeräten, um eine bestimmte Dichte des Kupferpulvers zu erreichen und so die Porosität der gesinterten Kapillarstruktur zu kontrollieren).
4. Sintern von Kupferpulver – Sintern von Kupferpulver in Form bei hoher Temperatur unter Verwendung eines Glockenofens oder Durchlaufofens unter reduzierender Atmosphäre.
5. Schrumpfen Sie den Schlauch, verschweißen Sie das hintere Ende, das mit Kupferpulver gefüllt ist, schrumpfen Sie die Öffnung und verschweißen Sie sie, um sie abzudichten.
6. Flüssigkeitseinspritzung/einmalige Entgasung: Injizieren Sie eine bestimmte Menge Reinstwasser in das Wärmerohr durch eine Vorrichtung zur Steuerung der quantitativen Wassereinspritzung, beispielsweise eine Flüssigkeitseinspritzpumpe, und entfernen Sie sofort die Luft im Rohrkörper durch eine Vakuumausrüstung, wodurch das Rohr abgedichtet wird Mund.
7. Sekundärentgasung/feste Länge: Da die erste Vakuumentgasung möglicherweise nicht ausreicht, wird hier eine weitere Wärmeentgasung durchgeführt, gefolgt von einer zweiten Versiegelung und einem genauen Längenzuschnitt. Nach dem Schneiden wird der Schnitt durch Argon-Lichtbogenschweißen verschweißt, um ihn abzudichten.
8. Temperaturunterschiedstest und Leistungstest: Testen Sie die Wärmeleitfähigkeit, den Temperaturunterschied und den Wärmewiderstandswert des Wärmerohrs.
9. Nachbearbeitung: Umformprozesse wie Biegen und Abflachen.
10. Alterungstest: Druckalterung/Hochtemperaturalterung.
11. Oberflächenbehandlung: wie Antioxidans, vernickelt usw
